総合品質管理(QG活動)
への取り組み

品質管理のマネジメントシステム
(QG活動(Quality&Green))への取り組み

お客様に提供する製品・サービス・技術の品質向上のために
社員の一人一人が常に問題意識をもち続けています。

品質向上のために、社員の一人一人が常に問題意識を持ち続けること

アサイマーキングシステムがお客様に提供する全ての、製品・サービス・技術に対して総合的な品質管理のマネジメントシステム「QG活動」を2004年度より導入しています。

QGは社員の一人一人が常に問題意識を持ち続け、「高品質」への努力・改善をPDCAで継続的に行なう仕組みです。企業は、社会や取引先からの満足や信頼なしには存続し得ません。企業は常に顧客指向でなければならず、品質は顧客満足の柱と考えています。品質に対する高い目標を持ち得ない企業は、いずれマーケットから排除されてしまいます。

しかし、このような活動もただ漠然と実行するのではなく、全社的な取り組みのもとで、そのプロセスや成果を目で見える形で継続実践していく必要があります。これは一朝一夕に確立できることではなく、毎日毎日地道に日々の業務のなかで、社員全員で作り上げていくしかありません。一例ですが、当社のISO14001取得は、廃棄物処理についての社員からのQGプロジェクトをきっかけにして会社を挙げての取り組みとなったものです。

QG定例会議の様子

今後も継続的に、
最善の製品・サービス・技術を実現すべく、共通の参画意識で品質向上に努めてまいります。

QG委員長 大熊 雄一郎

具体的な取り組みの一例をご紹介します!

安全作業に対する取り組み

REASON
私たちが取り組むきっかけ・・・

私達はお客さまのニーズごとに、実に様々な環境で作業しており、また通常ではあり得ないような特殊な環境にも対応する必要があります。また、会社ごと、その場所ごとでの規定の安全ルールにも対応していかなければなりません。
多くの人達と関わり、”モノ作り”をする中で的確にかつスムーズに仕上げるためには、事故やトラブルはあってはなりません。安全に作業することは、何よりも優先すべき品質管理のひとつです。

CONTENTS
具体的にはこのようなことを行っています

例えばカーディーラー等で作業する場合は、その指示通りに作業場所や注意事項を確認してから作業を始める必要があります。一度作業した場所では、作業環境マニュアルを作成し、次に誰が作業に行っても安全に確実に作業が出来るようにしています。また、複数人での作業の場合は、必ずリーダーをおいて、朝礼等で安全注意事項を確認・周知することを取り決められています。

移動の際の社用車の安全運転も重要な仕事であると考えています。
毎日の社用車の点検からメンテナンス、事故ZERO Traffic Accident運動で安全運行を徹底しています。
これらのことを安全管理マニュアルにまとめ、毎月のミーティングで再確認して作業員全員に周知しています。

RESULTS
品質改善の効果

作業員全員が各作業場所で安全に作業出来る事により高品質な技術が提供できていると思います。
地下鉄などの作業場所では、高電圧がそばにあるような作業環境もありますが、重大事故が発生させたことは一度もありませんし、あってはならないことです。

VOICE
関係者の声

JR各線の車体広告の作業は、JR車両センター基地(構内)で行っています。
一例ですが、作業場所への移動する際の線路横断では、「右良し!左良し!」の指差称呼を実行し、電車の進来がないかを目と声を出し確認し、決められた作業通路のみを団体行動する必要があります。
こういった安全に対する高い意識や、各々が安全作業を確実に実行できる体制がなければ、JRの作業に携わることはできません。当社は今後も継続して、アサイマーキングシステムさんと取り組んでいきたいと考えています。
(JR東日本メディア 車体広告課:門馬課長様)

作業前の安全確認ミーティング 指差称呼

サプライ品の受発注・在庫管理

REASON
私たちが取り組むきっかけ・・・

全てのサプライ品などが常時メーカーに潤沢に在庫されているとは限らず、大量のご発注時などにお客様への供給が一時滞ってしまったことをきっかけに、メーカー在庫とは別に独自の対処が必要と感じました。

CONTENTS
具体的にはこのようなことを行っています

需要予測に基づき、必要に応じて先付けでメーカーへオーダーを入れたり、リピート品については契約倉庫に常時ストックしています。需要を直接お客様や営業グループから汲み取り、それをもとに事前に計画、予測を立てるような仕組みを作り上げました。また、常にメーカーの各担当者と密に連携をとりながら、在庫の確保や生産納期の調整を欠かさない取組みをしています。

RESULTS
品質改善の効果

この仕組みをマニュアル化することにより、予測力を高めることができ、また複数での対応が可能になり、対応や把握力の強化や、労力の軽減につながりました。そして、新たに「預託」という仕組みを設けることにより、タイムリーかつリーズナブルな商品の供給が可能になりました。

VOICE
関係者の声

適正在庫は受発注業務担当者が一番頭を悩ませるところかと思います。
在庫を切らさない、多く持ちすぎないが使命の中で、精度を高めるためには営業マンの商談情報、仕入先の在庫量の把握など、関係者との密なコミュニケーションが大切です。その点、ビジネスパートナーであるアサイマーキングシステム様の業務管理グループからいただく早期の情報にはいつも大変助けられています。
(スリーエムジャパン CG事業部: 田中様)

膨大なアイテムを一元管理

5S活動

REASON
私たちが取り組むきっかけ・・・

QGの取り組みの一環で、より良い品質やサービスを提供できるよう、資源や手順のムリ・ムダ・ムラを省くにどうすれば良いのかに焦点を当て、誰か一人ではなく皆一丸となってそれまでの慣習を見直すべくこの活動を取り入れました。より良い品質・より良いサービスをお客様に提供するには、何より人の質の向上がかせないと考えるからです。
品質の高い仕事はその環境から生まれ、その環境は人が作り出してゆかなければなりません。

  • ※5S活動とは整理・整頓・清掃の重要さを全員が認識して社内のルールを守り、それを持続するという取り組みです。
CONTENTS
具体的にはこのようなことを行っています

整理・整頓・清掃の基準やルールを既存のものを含め練り直し、全従業員が共通認識できるように改めました。
また、ルールがきちんと守られているかどうか・社内が整然とし、異常が無いかを目視で確認できるよう、定期的に見回り活動も行っています。異常を見つけた場合には、報告・連絡・相談・改善がスムーズに行くような仕組みを構築し、維持できるよう管理しています。

RESULTS
品質改善の効果

  • ・「異常」がすぐに見つかる環境整備が成された。
  • ・ものを管理することにより「探す」・「取り出す」などのムダが大幅に減少
  • ・不必要なものや使用頻度が低いものを極力なくす事により、スペースを有効活用
  • ・どこに何があるのかが明確になったので、資材・備品の重複購入などのリスクが減少

VOICE
関係者の声

他グループでも「お客様からの急を要する問い合わせでも、必要に応じて書類や備品を探しやすくなった。」という話が上がっています。
オフィスや製造現場がスッキリと整ってゆくにつれ、物の取り扱いも以前より丁寧になってきたようにも思います。また、様々なルールが出来たことで社内の意思統一がされてきた気がします。
今後は現状に満足せずに、まだ手付かずの部分も含め工夫を凝らして改善していこうと思います。
(生産管理グループ 村上裕美)

5S活動の仕組み ルールブックとチェックシート 見回り活動 置き方・置き場所の工夫をすることで、商品の取り違い防止や出し入れする時間を短縮

検品・梱包の品質強化

REASON
私たちが取り組むきっかけ・・・

製品の検品や梱包方法、またその作業手順の基本的なルールに不備な部分があり、この結果、携わる人によって手法が様々になり、また統一感がなくなり、作業ミスが続出したことがありました。

CONTENTS
具体的にはこのようなことを行っています

各作業手順(鉄道車体広告、航空機など)について、グループ内で時間をかけて検証しながらマニュアル化しました。
これにより、チェックシートの活用や、複数体制での検品による不具合品の流出防止など、製品チェック体制の確立が可能になりました。
出荷の際の梱包方法などについても、検品しやすい梱包という観点も含め、検証・考慮されたものがマニュアル化されました。また、MTC(ミス、トラブル、クレーム)報告書の活用などにより、作業ミスや不良の原因追求と再発防止策を導き出す手順も明確になりました。

RESULTS
品質改善の効果

全員が、一定のルールにのっとって作業することにより、統一感があり個人差がなくなることで品質の向上に寄与できていると思います。また、施工担当者が社外へ持ち出すマーキングセットについてのトラブルを大幅に減らすことができました。

VOICE
関係者の声

作業のマニュアル化による梱包方法の統一によって、パーツ不足や不具合による現場でのトラブルが激減しました。
現場で作業する身としては、パーツ不備等のトラブルは納期や仕上がり具合に直接関係してきます。
それらのトラブルが減ったことにより作業効率がアップし、結果として現場での作業のミスも減らすことができます。
今後も両グループ間で意見交換を行い、品質管理に努めたいと思います。
(施工技術グループ:大熊雄一郎)

梱包の方法一つでも品質に影響するものです

鉄道車体広告の進行ルール

REASON
私たちが取り組むきっかけ・・・

広告条例改正により2001年から可能になった首都圏の「鉄道車体広告」。
首都圏を駆け巡る通勤電車や地下鉄、モノレールや新交通システム、さらには新幹線まで、さまざまな鉄道の車体が広告の舞台になっています。安全運行を絶対とする鉄道は、車体広告の掲出に関しても、厳格な運用規定があり、フィルムの選定から最終的な施工にいたるまで、トータルで品質を管理できることが絶対の採用条件でした。

CONTENTS
具体的にはこのようなことを行っています

クライアント、広告代理店を経由して入稿されるデータは、ほとんどの場合そのまま印刷に回せる状態ではありません。時に最近増えてきたフリースタイルデザインの場合、施工性を考慮したパーツ設計は不可欠です。
また分単位で管理されている施工現場でのパーツの不足や出力ミスなどは、「命取り」になりかねません。
全ての要となるパーツ表は作成後少なくとも作成者とそれ以外の2名によってチェックされ、製作工程に回されます。
各製造過程で2名以上の確認作業を経て、最終完成品は念校紙と照合してチェックされ、施工チームに手渡されます。

RESULTS
品質改善の効果

2001年以降、合計2500編成を超える施工実績は、さまざまなノウハウの積み重ねにより維持されてきました。
問題点、反省点は必ず次の物件に生かされていきます。進行ルールも常に見直し、改良が重ねられています。
パーツ設計から施工まですべての工程にスペシャリストがいること、丸投げや外注ではなくすべて、自社内で完結できること。責任施工をモットーとするAMSの強みです。

VOICE
関係者の声

ここ何年かで増えつつあるフリースタイルデザインや、自社広告による3割掲出など、これまでAMSさんには弊社にとって初めてとなる試みを幾度かお願いしてきましたが、緻密な設計と工程管理によって、広告主にご満足いただける施工をしていただいてきました。これまでの通例にとらわれずに実現してきたことでお互いにノウハウを構築してこれたものと思っています。 (西武鉄道 アド&レジャー部 正木様の声)

パーツ表と編成図 念校紙でパーツの入念なチェック

会社紹介へもどる